缝纫机常用润滑方法

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各种工业缝纫机在结构、形状、精度、性能方面都有符合自己特征的配置。缝制机工作时，刚性机械零部件组成的运动之间、刚性零部件与柔性的缝料、缝线之间，不仅有相互作用力的变化，还有运动速度和方向的改变。不同的缝速下，缝纫机各运动件间会产生各种各样的运动惯性、磨损、振动、噪声及其他缝纫故障和运转故障。
        试验证明，当机械运动之间的相对运动线速度达到10M/S时，在没有采取允许干摩擦的措施的情况下，会使相互运动的构件材料表面迅速升温-焦化-咬死，此现象在缝纫机中也不例外。以缝速为5000R/MIN的高速平缝机为例，装有旋梭的下轴角速度应该是10000R/MIN，其旋梭内外导轨运动之间的相对线速度大约在15M/S，已远远超过10M/S的临界值。在这种情况下，要确保机构之间的正常运动，就必须采取特殊措施，或设置供、回油平衡的润滑系统，或采用固体润滑，或采用含油、减摩性能极高的铁、铜等多种合金元素粉末治金、高分子金属和工程塑料；或对构成运动的零件进行尺寸精度、形状和位置精度、表面粗糙度精度都很高的精细机械加工，并辅以综合性能较高的热处理和铬、钛等合金元素复合镀。
        1、中、低速缝纫机（缝速≤3000R/MIN）的润滑    采用定时手工加油或涂抹一般润滑脂，并依靠摩擦表面的相对运动将润滑剂带进摩擦面之间，自行产生足够厚度的压力油膜，将摩擦面分开以平衡外载负荷，此种润滑属“动压润滑”。
        2、高速缝纫机（缝速一般均>4000R/MIN）的润滑    在机腔内部适当位置装有不同形式的油泵，如叶片泵、螺旋泵、齿轮泵、摆线转子和柱塞泵等，施行强制供回油，使具有一定压力的润滑油分离摩擦件，建立比较稳定的压力油膜，这种润滑属于“静压润滑”。该系统缝速越高，泵油压力越大，足量的润滑液供应，不仅可以改善运动中零件的摩擦，减少磨损，而且对减振、防锈、散热、除污等都会产生较好作用。但是，润滑油一旦“供大于回”就容易产生不同程度的溢、漏、渗现象，造成对缝料的污染，常见缝料污染以针杆、压脚杆下套处润滑油渗、漏和旋梭、挑线杆处润滑油飞溅为最多。
        3、无油技术    为解决缝速和润滑这对矛盾，缝纫机的无油技术相继产生，“无油干式机头”、“微量供油”、“高滴点、高黏度润滑脂润滑”、“固体润滑剂”、“局部密封润滑”、“高分子材料”、“多元素复合镀”等新技术的采用，使缝纫机润滑实现了无油化。目前，缝纫机微油或无油润滑的技术措施有以下几方面：
        1）挑线连杆等部位用高精度含油密封滚动轴承，替代常规条件下开放型滚动轴承，并在相关部采用黏度、滴点、锥入度较高的膏状润滑脂做局部密封。
        2）相对运动速度最高的旋梭等部位，设置符合毛细管浸润原理的间歇微量供油装置，或者对内外梭导轨采用低摩擦、良好表面粗糙度的多元素复合镀。
        3）对高速运动构件精工细作，不仅保证其几何精度、装配精度，而且采用多元共渗、低温氮化，及其他高分子处理等新的表面处理工艺，使承受高速摩擦的零部件表层能形成良好的表面粗糙度、高硬度、抗咬合性能，很高的均匀、致密化合层。
        4）对盖板与机体、机体与油盘等静置接合面，不仅有较高的平面度，而且采用柔软又不易撕裂、压溃的复合材料做衬垫或密封环，以确保压紧状态下密封垫有均匀的变形。
        5）对外露旋转件、滑动件做局部的结构变更，增加必要的密封环、槽，甚至涂覆性能稳定的密封胶。